研究概要 |
本研究では,紫外光が照射されると液体から固体へと硬化する紫外線感光性樹脂表面上をレンズで集束した紫外線レーザビームで所望の形状の輪郭に沿って描画することによって高いアスペクト比(高さ/幅)をもつマイクロ部品や3次元構造をもつマイクロ部品を製作することを目的とした. まず最初に集光したレーザビームで樹脂表面上を描画したときの樹脂硬化形状をビーム強度分布と樹脂中における光の吸収から計算した.その計算においてはビーム波長,レンズ焦点距離,樹脂中での光の吸収,ビーム照射量,樹脂表面とビーム焦点の位置などが樹脂硬化形状に及ぼす影響を検討した.そして高いアスペクト比をもつ樹脂硬化形状を得るための最適条件を計算し,実際に得られた樹脂硬化形状が計算値とよく一致していることを確かめた.次に,これらの結果を利用して高いアスペクト比をもつ樹脂製品を製作した.実際に製作した部品は数百ミクロン程度のマイクロギアや数十ミクロン程度の寸法の文字パターン等である. 次に,高さ方向に断面形状が異なる3次元形状のマイクロ部品を製作した.その手法は,樹脂の塗布と描画を高さ方向に積み重ねて行うことによって行った.この方法で3次元構造を製作するための最適条件を樹脂中での光の吸収を中心にして検討した.最後に,その条件に基づいて数百ミクロン程度の寸法の曲がり部分をもつマイクロパイプや交差しているマイクロリング等を製作した. そして,本研究課題の最終年度のまとめとして,従来,本研究者らが用いたマスクパターン転写によるマイクロ部品製作の手法との比較を行い,それぞれの手法によるマイクロ部品製作の精度や特長を検討した.
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