| 研究概要 |
金型の製造工程の中で最も自動化が遅れているのは研磨工程であると言われている.この背景には,
1.固定砥粒,すなわち弾性砥石を用いると砥石表面の目詰まりが原因で,加工を継続して行うことができない,
2.遊離砥粒を用いることによって目詰まりを避けることはできるが,大きな縁だれが生じる,
といった問題点が考えられる.したがって金型の荒加工から研磨までの一連の加工を同じ工作機械で行うためには,目詰まりや縁だれが発生せず,所定の研削性能を継続して得ることができる研磨工具を開発する必要がある.
上記の研究目標を達成するため,平成5年度には当初の研究計画通り,多気孔メラミンボンドホイールの試作を行った.目詰まりや縁だれを防止するために,弾性率と硬度の高いメラミン樹脂を結合剤として用いると同時に,ホイールを多気孔構造にすることによって,砥石内部から高圧の研削液を通液し,切りくずの除去が可能であるようにした.また発泡剤の量や配合比を変えることによってホイールの発泡構造を変化させ,ホイールの自生作用を制御することを試みた.
得られた研究の成果は,
1.炭酸水素ナトリウムと酸性ピロリン酸ナトリウムとの中和反応時に生成されるガス発泡を利用した,気孔発生率が最大で75Vol%程度の,高発泡・多気孔メラミンボンドホイールを新たに開発した.
発泡剤の総量や配合比を変化させるとホイールの発泡構造が変化し,結果としてホイールの自生作用を制御することができる.
気孔率を上げると砥石表面と加工表面との接触面積が減るために単粒に作用する研削抵抗が増加し,砥粒の脱落だけでなく,自生作用が生じ易くなる.
と整理される.
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