研究課題
基盤研究(C)
製造業の設計部門では、設計図面の3DCADデータ化が進んでいる。これに伴い、設計から製造への生産準備プロセスにおいても、3DCADデータを用いたリードタイム短縮、コストの削減が試みられている。従来の生産準備プロセスでは、設計段階において試作図面を作成し、それを基に"試作品(現物)"を作成し、評価を行い設計変更を検討する。そして、検討された試作品を用いて量産ラインを構築するが、この段階においても不具合が生じることがある。この結果、設計部門では設計時からかなりの時間が経過した後に、製品についての不具合について報告されたり、設計変更の要求がされる。一方、製造部門では、量産ラインの構築をしている段階において組立品の設計変更より、ライン編成、治工具、作業内容、レイアウトなどの変更が必要となる場合もある。このために、従来のプロセスにおいては設計から製造へのリードタイムが長くコストも増大する傾向にある。そこで、本研究では、3DCADデータから自動的に組立作業の3次元CG(コンピュータ・グラフィックス)を作成する事により、現物の試作品を作成する前段階で生産準備プロセスを完結する理論とシステムを構築している。これにより、3DCADデータが作成された時点で、3次元CGにより、その製品を組み立てる工程を把握することができる。設計部門では早期の段階で、製品設計の不具合を知ることができ、製造部門では設計変更の内容を加味して早期の段階でラインを構築することができる。本研究ではこの方法を、『試作品レスを目指した新たなる生産準備プロセス(PLP : Prototype-Less Production)』と呼んでいる。PLPの特徴は次の2点である。1)組立作業の3次元CGがコンピュータにより自動的に作成される。2)組立作業について網羅的な組立順序の数の案の中から、より良い案を知ることができる。
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