| 研究概要 |
自動車などの変速機に使用されている動力伝達用の高性能歯車成形はホブ盤等の切削加工である.コスト削減の要求から塑性変形を利用した冷間押出しが実用化されはじめている.冷間押出しは素材の逃げが常に確保されるために低い面圧で良好なる歯車の成形が可能である.しかし試料を絞る方法では断面減少率に応じて成形品後端面に型と試料との摩擦により,バリ状の凹凸が生じ実用に供する場合にはこれらの凹凸を除去する後加工が必要となっている.プレスでの矯正が考えられ,矯正型内に挿入し据込むことで矯正は可能となるが凹凸がバリ状のために不規則な折れ込みが生じ,最終的に旋盤などの旋削加工で除去しているのが現状である.成形荷重は試料の断面減少率に比例する,荷重を低く抑えることが出来れば端面凹凸の生じる原因の摩擦を大きく減少できることになり凹凸を抑えることができると考えられる
そこで一旦試料を絞りその後拡張する方法により歯車を成形することができれば断面減少率を押さえることができる.バリ状の凹凸を小さくあるいは無い歯車の成形が期待できる.この方法でバリ状の凹凸をプレス機械などで矯正が可能となればバリ取りの切削工程を省くことが可能となりコストの削減は大きいと考えられる
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